為深入貫徹落實《常州市制造業(yè)智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型行動計劃》和《關(guān)于在全市智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型中推進“十鏈突破、百企領(lǐng)航、千景應(yīng)用”的實施方案》，指導(dǎo)離散制造型企業(yè)智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型，現(xiàn)將《常州市離散制造型企業(yè)“智改數(shù)轉(zhuǎn)”重點問題解決方案（第一批）》印發(fā)給你們，請組織企業(yè)學(xué)習(xí)宣貫。

常州市工業(yè)和信息化局

2022年8月30日

  (此件主動公開)

常州市離散制造型企業(yè)“智改數(shù)轉(zhuǎn)”重點問題解決方案（第一批）

       離散制造，是指產(chǎn)品由多個零件經(jīng)一系列并不連續(xù)的工序加工裝配而成的過程，加工此類產(chǎn)品的企業(yè)稱為離散制造型企業(yè)。我市離散制造型企業(yè)面廣量大，傳統(tǒng)管理手段已無法滿足企業(yè)自身發(fā)展的需求，越來越多的企業(yè)面臨訂單響應(yīng)速度緩慢、計劃與執(zhí)行脫節(jié)、工序銜接不暢等問題，迫切需要利用新一代信息技術(shù)去解決企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營管理難題。為幫助離散制造型企業(yè)精準(zhǔn)實施智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型，加快突破規(guī)模瓶頸，我局梳理了離散制造型企業(yè)在實際生產(chǎn)經(jīng)營中碰到的重點問題，并針對性提出解決方案。

       一、研發(fā)設(shè)計

       離散制造型企業(yè)多為按訂單生產(chǎn)/按訂單裝配（MTO/ETO）模式，由于產(chǎn)品品種多、批量小，所以圖紙變更頻繁，出錯率高，設(shè)計成本管控難度較大。

       （一）產(chǎn)品研發(fā)周期長

       解決方案：應(yīng)用計算機輔助設(shè)計工具（CAD、CAE、CAX/CAPP等）和設(shè)計知識庫，集成三維建模、有限元仿真、虛擬測試等技術(shù)，開展基于模型的產(chǎn)品設(shè)計、仿真優(yōu)化和測試，以產(chǎn)品設(shè)計為基礎(chǔ)，建立產(chǎn)品工藝數(shù)據(jù)庫。利用數(shù)據(jù)分析與優(yōu)化技術(shù)，加速產(chǎn)品制造工藝的研發(fā)能力提升。通過產(chǎn)品生命周期管理（PLM）與設(shè)計工具集成互通、物料清單（BOM）與企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP）快速同步，實現(xiàn)圖紙在線發(fā)布與簽章電子化。

建設(shè)成效：縮短研發(fā)周期，促進研發(fā)與設(shè)計聯(lián)動協(xié)同，實現(xiàn)邊設(shè)計邊采購邊生產(chǎn)。

       典型案例：某企業(yè)物料缺乏標(biāo)準(zhǔn)化，BOM結(jié)構(gòu)不完整，存在一物多號或一號多物現(xiàn)象,ECN變更通過紙質(zhì)記錄，變更記錄不易整理和保存，實際執(zhí)行中各部門不同步易出錯。企業(yè)重新規(guī)范物料編碼規(guī)則，統(tǒng)一編碼和命名，按照規(guī)范訂單合同設(shè)計的標(biāo)準(zhǔn)件+非標(biāo)件組成的模塊、單元、線號，建立完整的項目BOM結(jié)構(gòu)。在BOM規(guī)范化的基礎(chǔ)上建立設(shè)計與生產(chǎn)的協(xié)同機制，搭建PLM，變更由設(shè)計在PLM發(fā)起，并將圖紙文件自動傳遞到ERP系統(tǒng)，關(guān)聯(lián)文檔與產(chǎn)品、部件、零件，提供有效快速的信息訪問與管理。經(jīng)過改造，企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計周期由14天縮短至7天，零件重用率從10%提升至72%，BOM準(zhǔn)確率從60%提升至95%，圖紙下發(fā)時間縮短2小時。

       二、計劃調(diào)度

       離散制造型企業(yè)的訂單具有多變性，產(chǎn)品種類及標(biāo)準(zhǔn)繁多，企業(yè)排產(chǎn)復(fù)雜，BOM準(zhǔn)確性不高，物料下發(fā)與跟催難，多部門執(zhí)行、供應(yīng)商聯(lián)動的協(xié)同性差。

       （二）計劃排程難度大

       解決方案：應(yīng)用模塊化、成組和產(chǎn)線重構(gòu)等技術(shù)，依托ERP和APS（高級計劃排程系統(tǒng)）的項目管理流程，通過ERP的銷售訂單模塊與MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）集成一體化，動態(tài)配置人力、設(shè)備、物料等制造資源，實現(xiàn)訂單驅(qū)動的計劃排產(chǎn)和生產(chǎn)計劃優(yōu)化。

建設(shè)成效：提升資源配置能力，提高生產(chǎn)效率與產(chǎn)線柔性，實現(xiàn)各生產(chǎn)工序的高效協(xié)同，無縫銜接。

       典型案例：某企業(yè)采購計劃依賴于人工經(jīng)驗，訂單和生產(chǎn)關(guān)聯(lián)度差，訂單生產(chǎn)計劃和采購計劃、成品工單計劃和半成品工單計劃、委外指令與訂單難關(guān)聯(lián)，難以有效追蹤生產(chǎn)進度并預(yù)測交期。企業(yè)通過項目管理、ERP中MRP計劃和車間日計劃排程，將管理流程與系統(tǒng)工具結(jié)合，實現(xiàn)采購計劃基于生產(chǎn)計劃產(chǎn)出，建立產(chǎn)銷協(xié)同機制，按訂單-裝配計劃-機加計劃-采購計劃的方式明確訂單計劃協(xié)同規(guī)范；建立訂單關(guān)鍵任務(wù)機制，改變工段的獨立生產(chǎn)模式，采用工單工藝和訂單關(guān)聯(lián)，并把委外工序進度納入訂單生產(chǎn)階段。經(jīng)過改造，企業(yè)訂單計劃編制周期從7天縮短至3天，計劃整體達成率從0提升至86%，采購發(fā)放周期從4天縮短至2天，采購到貨準(zhǔn)確率從75%提升至93%。

       三、生產(chǎn)作業(yè)

       （三）物料齊套率低

       離散制造型企業(yè)物料種類多，多依照圖紙進行零、部件裝配，生產(chǎn)物料不齊套時常發(fā)生，BOM下發(fā)效率低，對物料采購與設(shè)備裝配計劃匹配要求高。

       解決方案：建立訂單齊套欠料分析和快速評審機制，搭建交付指標(biāo)樹，建立物料等級，以任務(wù)為導(dǎo)向，快速運算MRP（物資需求計劃），分解工單日計劃，提高物料齊套跟蹤能力，利用系統(tǒng)自動發(fā)送預(yù)警提醒欠料，批量更新安全庫存。

       建設(shè)成效：提升采購效率，減少庫存積壓和停工待料時間，縮短訂單交期，提高交付效率。

       典型案例：某企業(yè)依靠經(jīng)驗來進行原物料、半品庫存的采購管理，缺少良好的備貨策略，無法依據(jù)排程提前給出采購件及自制件的缺件預(yù)警，頻繁出現(xiàn)物料不齊套的現(xiàn)象。為了改善齊套情況，企業(yè)從物料分類管控和半成品分類管控兩方面入手，對通用物料、專用物料、長周期物料、短周期物料等進行分類管理，建立安全庫存機制，每月重新檢討一次安全存量的合理性；按照常用規(guī)格建立半成品安全庫存機制，每三個月重新檢討一次合理性。通過機制管束與信息化系統(tǒng)支撐，企業(yè)提升了備貨策略能力，實現(xiàn)了科學(xué)備庫，常規(guī)料件缺料率低至4%，原材庫存、半成品庫存金額、委外費用共減少700萬。

       （四）數(shù)據(jù)采集率低

       離散制造型企業(yè)需要采集的生產(chǎn)數(shù)據(jù)種類多，設(shè)備的協(xié)議與接口不盡相同，通訊接口之間兼容性差，有些數(shù)控設(shè)備沒有網(wǎng)絡(luò)接口、只提供軟驅(qū)或串行口，因此數(shù)據(jù)采集難度大。

       解決方案：合理設(shè)計工廠/車間的物聯(lián)網(wǎng)體系，建設(shè)光纖、以太網(wǎng)、無線網(wǎng)絡(luò)等混合式的工廠/車間數(shù)據(jù)采集網(wǎng)絡(luò)。根據(jù)離散制造企業(yè)中生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集特點，合理進行設(shè)備選型、布線、安裝調(diào)試、整合PLC控制設(shè)備、連接電子看板等，選用DNC網(wǎng)卡、宏指令、PLC、RFID等采集方式，借助實時數(shù)據(jù)庫以及數(shù)據(jù)引擎實時獲取數(shù)據(jù)，并將訂單、排產(chǎn)、物料、設(shè)備、人工等信息通過ERP/MES的集成接口，并將跨部門數(shù)據(jù)進行關(guān)聯(lián)和集成，實現(xiàn)實時計算，實時分析，實時報表等應(yīng)用，并傳遞到生產(chǎn)現(xiàn)場或管理部門。

       建設(shè)成效：實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時傳輸與分析，幫助現(xiàn)場提升生產(chǎn)感知能力，輔助高層進行科學(xué)決策。

       典型案例：某企業(yè)未對設(shè)備的開關(guān)機狀態(tài)、電流、電壓等數(shù)據(jù)進行有效采集，生產(chǎn)線上各設(shè)備的運行狀態(tài)無法實時監(jiān)控，生產(chǎn)作業(yè)過程不透明，同時無法對高能耗設(shè)備進行有效管控。在使用數(shù)據(jù)采集技術(shù)后，對現(xiàn)場終端及自動化設(shè)備的工作狀態(tài)等信息進行采集，并對故障狀態(tài)日志進行統(tǒng)計與展示，實時顯示現(xiàn)場出現(xiàn)的各種電控設(shè)備的故障及報警，保證現(xiàn)場人員能夠及時準(zhǔn)確地獲取所需的報警信息，實時監(jiān)控生產(chǎn)線上各設(shè)備的運行狀態(tài)。通過與生產(chǎn)線集成，數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)能獲取生產(chǎn)線的加工狀態(tài)，并與ERP/MES實時互通，及時傳遞到各業(yè)務(wù)部門。

       （五）信息孤島與不可視化

       離散制造型企業(yè)工序集群孤島式分布，作業(yè)人員、設(shè)備信息、物料、生產(chǎn)任務(wù)等高度離散，不同部門之間信息流通不暢，形成數(shù)據(jù)孤島，問題源頭追溯無法快速定位。同時，加工工序多樣化，任務(wù)執(zhí)行進度難以監(jiān)控，導(dǎo)致生產(chǎn)節(jié)拍不協(xié)調(diào)，項目進度難管控。

       解決方案：構(gòu)建MES-數(shù)智車間透明化規(guī)劃，實現(xiàn)生產(chǎn)的高效組織和作業(yè)協(xié)同，將生產(chǎn)文檔進行無紙化替代、電子化管理，將所有的設(shè)備及工位統(tǒng)一聯(lián)網(wǎng)管理，實現(xiàn)人與設(shè)備、設(shè)備與設(shè)備、設(shè)備與系統(tǒng)之間的互聯(lián)互通，并將銷售任務(wù)、生產(chǎn)排程、庫存、產(chǎn)品、質(zhì)量等數(shù)據(jù)傳送至電子看板，通過電子看板查看實時參數(shù)及狀態(tài)，打造可視化現(xiàn)場。

       建設(shè)成效：實現(xiàn)智能化生產(chǎn)作業(yè)和精細化生產(chǎn)管控，提高生產(chǎn)效率，降低成本。

       典型案例：某企業(yè)車間現(xiàn)場沿用傳統(tǒng)管理方式，計劃安排和生產(chǎn)要求通過口頭方式轉(zhuǎn)達，通過人工巡視方式進行現(xiàn)場執(zhí)行過程監(jiān)督和檢查。后續(xù)，企業(yè)建立生產(chǎn)進度每日報工機制，通過部署MES系統(tǒng)并與ERP數(shù)據(jù)互聯(lián)，準(zhǔn)確歸集工單、工序、產(chǎn)量、質(zhì)量、工時、人員、水電氣等相關(guān)數(shù)據(jù)，車間的生產(chǎn)計劃、工藝指導(dǎo)書、質(zhì)量要求等通過工業(yè)平板以電子化的方式實時展現(xiàn)給現(xiàn)場的操作人員，現(xiàn)場車間的人員也可以通過工業(yè)平板實時反饋生產(chǎn)的執(zhí)行情況，同時，在生產(chǎn)現(xiàn)場配置液晶顯示大屏，實時顯示各產(chǎn)線的計劃任務(wù)、生產(chǎn)執(zhí)行、設(shè)備運行等狀況。通過硬件和網(wǎng)絡(luò)的改造，企業(yè)生產(chǎn)報工周期從30天縮短至1天，項目工時準(zhǔn)確率提升至98%，異常響應(yīng)周期從3天縮短至1小時，日計劃達成率從60%提升至95%，做到生產(chǎn)過程和設(shè)備運行的透明化，能夠?qū)崟r掌握車間運行、生產(chǎn)、能耗等狀態(tài)。

       四、設(shè)備管理

       （六）設(shè)備運行缺乏監(jiān)測

       離散制造型企業(yè)機加工設(shè)備多，部分設(shè)備缺乏數(shù)據(jù)采集端口，人機互動差，自身運行狀態(tài)無法管控，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量難以保證。

解決方案：增設(shè)傳感設(shè)備，拓展設(shè)備數(shù)據(jù)采集端口，通過數(shù)據(jù)采集及仿真、PDA點巡檢維護、維修、備件管理等設(shè)備資產(chǎn)管理系統(tǒng)應(yīng)用，實現(xiàn)人與設(shè)備、設(shè)備與設(shè)備、設(shè)備與系統(tǒng)之間的互聯(lián)互通。

       建設(shè)成效：減少主體生產(chǎn)線的等待時間，實現(xiàn)精細化設(shè)備管理和預(yù)測性維護，提升設(shè)備運行效率、可靠性和精度保持性。

典型案例：G企業(yè)設(shè)備管理處于真空地帶，設(shè)備運行狀態(tài)沒有跟蹤、設(shè)備的維護維修沒有記錄、設(shè)備臺賬缺失。G企業(yè)實施設(shè)備管理后，系統(tǒng)梳理設(shè)備臺賬，通過工單方式對維修維護過程進行閉環(huán)管理。依托設(shè)備傳感器，實時監(jiān)測設(shè)備運行狀態(tài)并及時推送預(yù)警報警，移動巡檢的實施管理人員可以通過PDA查詢設(shè)備的基本信息，對設(shè)備的維修維護記錄直接進行現(xiàn)場登記等。改造后，有效保障了設(shè)備運行的安全和高效，大大縮短了企業(yè)宕機待工時間，減少了由于設(shè)備故障帶來的產(chǎn)品質(zhì)量問題。

       五、倉儲配送

       （七）倉儲流轉(zhuǎn)慢

       離散制造型企業(yè)按照項目進行庫存管理，在制品流轉(zhuǎn)慢、追蹤難，依賴人工進行搬運、揀料，生產(chǎn)、倉儲、物流發(fā)配不銜接，倉儲物流效率較低。

解決方案：基于產(chǎn)品制造工藝流程，重塑產(chǎn)品制造全流程的車間布局設(shè)計，改造倉儲流轉(zhuǎn)過程中的冗余環(huán)節(jié)。集成智能倉儲（儲運）裝備，應(yīng)用條碼、射頻識別、智能傳感等技術(shù)，建設(shè)WMS（倉儲管理系統(tǒng)），以生產(chǎn)MES的生產(chǎn)排程為指導(dǎo)，優(yōu)化配料與在制品的流轉(zhuǎn)及配置。并與MES進行數(shù)據(jù)融合，實現(xiàn)物料自動入庫（進廠）、盤庫和出庫（出廠），全程跟蹤原材料、在制品和產(chǎn)成品流轉(zhuǎn)。

       建設(shè)成效：提高物流效率，降低庫存量，實現(xiàn)精細庫存管理和高效物流配送。

       典型案例：H企業(yè)倉庫的作業(yè)模式以手工辦理出入庫方式為主，業(yè)務(wù)人員根據(jù)打印出的紙質(zhì)單據(jù)辦理出庫和入庫，效率低且出錯率高，揀料效率比較慢。

       企業(yè)部署實施WMS系統(tǒng)，所有來自于MES的操作指令通過接口自動傳遞至WMS，原來紙質(zhì)單據(jù)全部電子化，WMS的業(yè)務(wù)執(zhí)行結(jié)果也及時反饋到MES，從而保證了信息及時快速傳遞，并實現(xiàn)基于工單和工序的物料清單自動揀料。倉庫物料通過條碼方式進行標(biāo)記，現(xiàn)場的倉庫管理人員只需帶著移動PDA到現(xiàn)場查詢出MES的領(lǐng)料指令直接掃描物料的條碼即可辦理材料的領(lǐng)料出庫，另外通過PDA也可以實時查詢倉庫存量、位置等實時信息，倉庫的收、存、發(fā)以及配送都達到了快而準(zhǔn)的要求，極大提高了倉庫現(xiàn)場出庫入的效率和物流供應(yīng)鏈管理水平。實施改造后，企業(yè)裝配物料揀料周期從4天縮短至1天，庫存準(zhǔn)確率從68%提升至98%，物料呆滯比率從35%降低至6%。

       六、財務(wù)管理

       （八）成本管控難

       離散制造型企業(yè)的項目概算涉及部門多，成本結(jié)構(gòu)復(fù)雜，報價周期長，工廠生產(chǎn)與客戶安裝現(xiàn)場報工不及時，項目成本失真，利潤率不準(zhǔn)確。

       解決方案：綜合應(yīng)用ERP與MES的項目成本管控模塊，基于項目實際生產(chǎn)的原材料、制造裝備、能源資源等成本，建立項目的基礎(chǔ)制造成本要素。以ERP中的項目總體成本為編制依據(jù)，規(guī)劃和歸集基礎(chǔ)制造、人力、質(zhì)保等成本要素，編制預(yù)算管理和流程管控，建立材料領(lǐng)用、項目績效異常監(jiān)控，對成本偏差和企業(yè)利潤進行多層級分析。同時，在已有的生產(chǎn)信息基礎(chǔ)上，利用數(shù)據(jù)分析技術(shù)，優(yōu)化新項目生產(chǎn)與管理模式，降低基礎(chǔ)制造成本。

       建設(shè)成效：優(yōu)化成本管理水平和項目管理水平，提升企業(yè)概算、預(yù)算、核算、決算能力，實現(xiàn)成本精細管控。

       典型案例：某企業(yè)依托EXCEL表進行產(chǎn)品成本核算，成本計算工作量大，難以做到產(chǎn)成品成本核算精細化。在部署實施ERP成本管理后，整個成本的核算體系由EXCEL表計算轉(zhuǎn)變?yōu)橛上到y(tǒng)算法科學(xué)計算，大大減少期末成本計算的工作量，簡化日常賬務(wù)處理流程。同時，系統(tǒng)自動調(diào)取庫存系統(tǒng)、工資系統(tǒng)、固定資產(chǎn)系統(tǒng)等數(shù)據(jù)進行計算，生成完工產(chǎn)品成本報表、在產(chǎn)品成本報表、成本差異分析表等，保證了各種數(shù)據(jù)來源的唯一性和數(shù)據(jù)之間勾稽關(guān)系的正確性。在成本形成過程中，能夠及時發(fā)現(xiàn)超過成本標(biāo)準(zhǔn)的消耗，及時制定改進措施，糾正偏差，達到了降低成本的目的，并且避免了手工制表帶來的人為誤差。通過手工計算轉(zhuǎn)為系統(tǒng)管控，企業(yè)的財務(wù)結(jié)賬周期縮短20%，核算憑證自動化率提升50%，項目預(yù)算達成率提升25%。

       七、售后服務(wù)

       （九）售后服務(wù)差

        離散制造型企業(yè)的產(chǎn)品調(diào)試及更換配件記錄頻繁，利用傳統(tǒng)手段調(diào)試費時費力，服務(wù)效率低，售后知識傳承難，服務(wù)質(zhì)量難以匹配客戶需求。

解決方案：基于信息管理系統(tǒng)，建立產(chǎn)品體系化調(diào)試維保管理流程，規(guī)范產(chǎn)品調(diào)試維保信息存儲，對產(chǎn)品運維管理過程的類型、功能、數(shù)量、客戶等各類數(shù)據(jù)建立標(biāo)準(zhǔn)化服務(wù)檔案。結(jié)合產(chǎn)品使用環(huán)境及應(yīng)用管理模型，利用數(shù)據(jù)分析技術(shù)，實現(xiàn)基于運行數(shù)據(jù)的產(chǎn)品遠程運維、預(yù)測性維護和產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)的持續(xù)改進。

       建設(shè)成效：實現(xiàn)個性化服務(wù)需求的精準(zhǔn)響應(yīng)，提升產(chǎn)品體驗和服務(wù)質(zhì)效，增強客戶粘性。

       典型案例：某企業(yè)缺少規(guī)范的售后服務(wù)機制和流程，維修信息統(tǒng)計依賴于人工記錄、補錄，信息處理不規(guī)范，無法進行知識分類管理，難以針對維修記錄制定產(chǎn)品改良對策，只能被動式跟進服務(wù)。搭建售后管理平臺系統(tǒng)后，企業(yè)利用平臺加強售后工程師、客戶、渠道經(jīng)銷商等聯(lián)系，利用小程序、二維碼、APP等報修渠道與客戶無縫連接。建立可視化服務(wù)監(jiān)管，實時了解服務(wù)進度，提升企業(yè)品牌形象和用戶滿意度，挖掘二次商機。企業(yè)服務(wù)響應(yīng)周期從3天縮短至1天，響應(yīng)時效提升了67%，客戶滿意度評分從平均82分提到至平均95分。

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