常工信裝備〔2022〕278號(hào)

       為深入貫徹落實(shí)《常州市制造業(yè)智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型行動(dòng)計(jì)劃》和《關(guān)于在全市智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型中推進(jìn)“十鏈突破、百企領(lǐng)航、千景應(yīng)用”的實(shí)施方案》，指導(dǎo)離散制造型企業(yè)智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型，現(xiàn)將《常州市離散制造型企業(yè)“智改數(shù)轉(zhuǎn)”重點(diǎn)問(wèn)題解決方案（第一批）》印發(fā)給你們，請(qǐng)組織企業(yè)學(xué)習(xí)宣貫。

常州市工業(yè)和信息化局

2022年8月30日

  (此件主動(dòng)公開(kāi))

常州市離散制造型企業(yè)“智改數(shù)轉(zhuǎn)”重點(diǎn)問(wèn)題解決方案（第一批）

       離散制造，是指產(chǎn)品由多個(gè)零件經(jīng)一系列并不連續(xù)的工序加工裝配而成的過(guò)程，加工此類產(chǎn)品的企業(yè)稱為離散制造型企業(yè)。我市離散制造型企業(yè)面廣量大，傳統(tǒng)管理手段已無(wú)法滿足企業(yè)自身發(fā)展的需求，越來(lái)越多的企業(yè)面臨訂單響應(yīng)速度緩慢、計(jì)劃與執(zhí)行脫節(jié)、工序銜接不暢等問(wèn)題，迫切需要利用新一代信息技術(shù)去解決企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理難題。為幫助離散制造型企業(yè)精準(zhǔn)實(shí)施智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型，加快突破規(guī)模瓶頸，我局梳理了離散制造型企業(yè)在實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中碰到的重點(diǎn)問(wèn)題，并針對(duì)性提出解決方案。

       一、研發(fā)設(shè)計(jì)

       離散制造型企業(yè)多為按訂單生產(chǎn)/按訂單裝配（MTO/ETO）模式，由于產(chǎn)品品種多、批量小，所以圖紙變更頻繁，出錯(cuò)率高，設(shè)計(jì)成本管控難度較大。

       （一）產(chǎn)品研發(fā)周期長(zhǎng)

       解決方案：應(yīng)用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)工具（CAD、CAE、CAX/CAPP等）和設(shè)計(jì)知識(shí)庫(kù)，集成三維建模、有限元仿真、虛擬測(cè)試等技術(shù)，開(kāi)展基于模型的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、仿真優(yōu)化和測(cè)試，以產(chǎn)品設(shè)計(jì)為基礎(chǔ)，建立產(chǎn)品工藝數(shù)據(jù)庫(kù)。利用數(shù)據(jù)分析與優(yōu)化技術(shù)，加速產(chǎn)品制造工藝的研發(fā)能力提升。通過(guò)產(chǎn)品生命周期管理（PLM）與設(shè)計(jì)工具集成互通、物料清單（BOM）與企業(yè)資源計(jì)劃系統(tǒng)（ERP）快速同步，實(shí)現(xiàn)圖紙?jiān)诰€發(fā)布與簽章電子化。

建設(shè)成效：縮短研發(fā)周期，促進(jìn)研發(fā)與設(shè)計(jì)聯(lián)動(dòng)協(xié)同，實(shí)現(xiàn)邊設(shè)計(jì)邊采購(gòu)邊生產(chǎn)。

       典型案例：某企業(yè)物料缺乏標(biāo)準(zhǔn)化，BOM結(jié)構(gòu)不完整，存在一物多號(hào)或一號(hào)多物現(xiàn)象,ECN變更通過(guò)紙質(zhì)記錄，變更記錄不易整理和保存，實(shí)際執(zhí)行中各部門不同步易出錯(cuò)。企業(yè)重新規(guī)范物料編碼規(guī)則，統(tǒng)一編碼和命名，按照規(guī)范訂單合同設(shè)計(jì)的標(biāo)準(zhǔn)件+非標(biāo)件組成的模塊、單元、線號(hào)，建立完整的項(xiàng)目BOM結(jié)構(gòu)。在BOM規(guī)范化的基礎(chǔ)上建立設(shè)計(jì)與生產(chǎn)的協(xié)同機(jī)制，搭建PLM，變更由設(shè)計(jì)在PLM發(fā)起，并將圖紙文件自動(dòng)傳遞到ERP系統(tǒng)，關(guān)聯(lián)文檔與產(chǎn)品、部件、零件，提供有效快速的信息訪問(wèn)與管理。經(jīng)過(guò)改造，企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)周期由14天縮短至7天，零件重用率從10%提升至72%，BOM準(zhǔn)確率從60%提升至95%，圖紙下發(fā)時(shí)間縮短2小時(shí)。

       二、計(jì)劃調(diào)度

       離散制造型企業(yè)的訂單具有多變性，產(chǎn)品種類及標(biāo)準(zhǔn)繁多，企業(yè)排產(chǎn)復(fù)雜，BOM準(zhǔn)確性不高，物料下發(fā)與跟催難，多部門執(zhí)行、供應(yīng)商聯(lián)動(dòng)的協(xié)同性差。

       （二）計(jì)劃排程難度大

       解決方案：應(yīng)用模塊化、成組和產(chǎn)線重構(gòu)等技術(shù)，依托ERP和APS（高級(jí)計(jì)劃排程系統(tǒng)）的項(xiàng)目管理流程，通過(guò)ERP的銷售訂單模塊與MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）集成一體化，動(dòng)態(tài)配置人力、設(shè)備、物料等制造資源，實(shí)現(xiàn)訂單驅(qū)動(dòng)的計(jì)劃排產(chǎn)和生產(chǎn)計(jì)劃優(yōu)化。

建設(shè)成效：提升資源配置能力，提高生產(chǎn)效率與產(chǎn)線柔性，實(shí)現(xiàn)各生產(chǎn)工序的高效協(xié)同，無(wú)縫銜接。

       典型案例：某企業(yè)采購(gòu)計(jì)劃依賴于人工經(jīng)驗(yàn)，訂單和生產(chǎn)關(guān)聯(lián)度差，訂單生產(chǎn)計(jì)劃和采購(gòu)計(jì)劃、成品工單計(jì)劃和半成品工單計(jì)劃、委外指令與訂單難關(guān)聯(lián)，難以有效追蹤生產(chǎn)進(jìn)度并預(yù)測(cè)交期。企業(yè)通過(guò)項(xiàng)目管理、ERP中MRP計(jì)劃和車間日計(jì)劃排程，將管理流程與系統(tǒng)工具結(jié)合，實(shí)現(xiàn)采購(gòu)計(jì)劃基于生產(chǎn)計(jì)劃產(chǎn)出，建立產(chǎn)銷協(xié)同機(jī)制，按訂單-裝配計(jì)劃-機(jī)加計(jì)劃-采購(gòu)計(jì)劃的方式明確訂單計(jì)劃協(xié)同規(guī)范；建立訂單關(guān)鍵任務(wù)機(jī)制，改變工段的獨(dú)立生產(chǎn)模式，采用工單工藝和訂單關(guān)聯(lián)，并把委外工序進(jìn)度納入訂單生產(chǎn)階段。經(jīng)過(guò)改造，企業(yè)訂單計(jì)劃編制周期從7天縮短至3天，計(jì)劃整體達(dá)成率從0提升至86%，采購(gòu)發(fā)放周期從4天縮短至2天，采購(gòu)到貨準(zhǔn)確率從75%提升至93%。

       三、生產(chǎn)作業(yè)

       （三）物料齊套率低

       離散制造型企業(yè)物料種類多，多依照?qǐng)D紙進(jìn)行零、部件裝配，生產(chǎn)物料不齊套時(shí)常發(fā)生，BOM下發(fā)效率低，對(duì)物料采購(gòu)與設(shè)備裝配計(jì)劃匹配要求高。

       解決方案：建立訂單齊套欠料分析和快速評(píng)審機(jī)制，搭建交付指標(biāo)樹(shù)，建立物料等級(jí)，以任務(wù)為導(dǎo)向，快速運(yùn)算MRP（物資需求計(jì)劃），分解工單日計(jì)劃，提高物料齊套跟蹤能力，利用系統(tǒng)自動(dòng)發(fā)送預(yù)警提醒欠料，批量更新安全庫(kù)存。

       建設(shè)成效：提升采購(gòu)效率，減少庫(kù)存積壓和停工待料時(shí)間，縮短訂單交期，提高交付效率。

       典型案例：某企業(yè)依靠經(jīng)驗(yàn)來(lái)進(jìn)行原物料、半品庫(kù)存的采購(gòu)管理，缺少良好的備貨策略，無(wú)法依據(jù)排程提前給出采購(gòu)件及自制件的缺件預(yù)警，頻繁出現(xiàn)物料不齊套的現(xiàn)象。為了改善齊套情況，企業(yè)從物料分類管控和半成品分類管控兩方面入手，對(duì)通用物料、專用物料、長(zhǎng)周期物料、短周期物料等進(jìn)行分類管理，建立安全庫(kù)存機(jī)制，每月重新檢討一次安全存量的合理性；按照常用規(guī)格建立半成品安全庫(kù)存機(jī)制，每三個(gè)月重新檢討一次合理性。通過(guò)機(jī)制管束與信息化系統(tǒng)支撐，企業(yè)提升了備貨策略能力，實(shí)現(xiàn)了科學(xué)備庫(kù)，常規(guī)料件缺料率低至4%，原材庫(kù)存、半成品庫(kù)存金額、委外費(fèi)用共減少700萬(wàn)。

       （四）數(shù)據(jù)采集率低

       離散制造型企業(yè)需要采集的生產(chǎn)數(shù)據(jù)種類多，設(shè)備的協(xié)議與接口不盡相同，通訊接口之間兼容性差，有些數(shù)控設(shè)備沒(méi)有網(wǎng)絡(luò)接口、只提供軟驅(qū)或串行口，因此數(shù)據(jù)采集難度大。

       解決方案：合理設(shè)計(jì)工廠/車間的物聯(lián)網(wǎng)體系，建設(shè)光纖、以太網(wǎng)、無(wú)線網(wǎng)絡(luò)等混合式的工廠/車間數(shù)據(jù)采集網(wǎng)絡(luò)。根據(jù)離散制造企業(yè)中生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集特點(diǎn)，合理進(jìn)行設(shè)備選型、布線、安裝調(diào)試、整合PLC控制設(shè)備、連接電子看板等，選用DNC網(wǎng)卡、宏指令、PLC、RFID等采集方式，借助實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)以及數(shù)據(jù)引擎實(shí)時(shí)獲取數(shù)據(jù)，并將訂單、排產(chǎn)、物料、設(shè)備、人工等信息通過(guò)ERP/MES的集成接口，并將跨部門數(shù)據(jù)進(jìn)行關(guān)聯(lián)和集成，實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)計(jì)算，實(shí)時(shí)分析，實(shí)時(shí)報(bào)表等應(yīng)用，并傳遞到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)或管理部門。

       建設(shè)成效：實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)傳輸與分析，幫助現(xiàn)場(chǎng)提升生產(chǎn)感知能力，輔助高層進(jìn)行科學(xué)決策。

       典型案例：某企業(yè)未對(duì)設(shè)備的開(kāi)關(guān)機(jī)狀態(tài)、電流、電壓等數(shù)據(jù)進(jìn)行有效采集，生產(chǎn)線上各設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)無(wú)法實(shí)時(shí)監(jiān)控，生產(chǎn)作業(yè)過(guò)程不透明，同時(shí)無(wú)法對(duì)高能耗設(shè)備進(jìn)行有效管控。在使用數(shù)據(jù)采集技術(shù)后，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)終端及自動(dòng)化設(shè)備的工作狀態(tài)等信息進(jìn)行采集，并對(duì)故障狀態(tài)日志進(jìn)行統(tǒng)計(jì)與展示，實(shí)時(shí)顯示現(xiàn)場(chǎng)出現(xiàn)的各種電控設(shè)備的故障及報(bào)警，保證現(xiàn)場(chǎng)人員能夠及時(shí)準(zhǔn)確地獲取所需的報(bào)警信息，實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)線上各設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)。通過(guò)與生產(chǎn)線集成，數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)能獲取生產(chǎn)線的加工狀態(tài)，并與ERP/MES實(shí)時(shí)互通，及時(shí)傳遞到各業(yè)務(wù)部門。

       （五）信息孤島與不可視化

       離散制造型企業(yè)工序集群孤島式分布，作業(yè)人員、設(shè)備信息、物料、生產(chǎn)任務(wù)等高度離散，不同部門之間信息流通不暢，形成數(shù)據(jù)孤島，問(wèn)題源頭追溯無(wú)法快速定位。同時(shí)，加工工序多樣化，任務(wù)執(zhí)行進(jìn)度難以監(jiān)控，導(dǎo)致生產(chǎn)節(jié)拍不協(xié)調(diào)，項(xiàng)目進(jìn)度難管控。

       解決方案：構(gòu)建MES-數(shù)智車間透明化規(guī)劃，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的高效組織和作業(yè)協(xié)同，將生產(chǎn)文檔進(jìn)行無(wú)紙化替代、電子化管理，將所有的設(shè)備及工位統(tǒng)一聯(lián)網(wǎng)管理，實(shí)現(xiàn)人與設(shè)備、設(shè)備與設(shè)備、設(shè)備與系統(tǒng)之間的互聯(lián)互通，并將銷售任務(wù)、生產(chǎn)排程、庫(kù)存、產(chǎn)品、質(zhì)量等數(shù)據(jù)傳送至電子看板，通過(guò)電子看板查看實(shí)時(shí)參數(shù)及狀態(tài)，打造可視化現(xiàn)場(chǎng)。

       建設(shè)成效：實(shí)現(xiàn)智能化生產(chǎn)作業(yè)和精細(xì)化生產(chǎn)管控，提高生產(chǎn)效率，降低成本。

       典型案例：某企業(yè)車間現(xiàn)場(chǎng)沿用傳統(tǒng)管理方式，計(jì)劃安排和生產(chǎn)要求通過(guò)口頭方式轉(zhuǎn)達(dá)，通過(guò)人工巡視方式進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行過(guò)程監(jiān)督和檢查。后續(xù)，企業(yè)建立生產(chǎn)進(jìn)度每日?qǐng)?bào)工機(jī)制，通過(guò)部署MES系統(tǒng)并與ERP數(shù)據(jù)互聯(lián)，準(zhǔn)確歸集工單、工序、產(chǎn)量、質(zhì)量、工時(shí)、人員、水電氣等相關(guān)數(shù)據(jù)，車間的生產(chǎn)計(jì)劃、工藝指導(dǎo)書(shū)、質(zhì)量要求等通過(guò)工業(yè)平板以電子化的方式實(shí)時(shí)展現(xiàn)給現(xiàn)場(chǎng)的操作人員，現(xiàn)場(chǎng)車間的人員也可以通過(guò)工業(yè)平板實(shí)時(shí)反饋生產(chǎn)的執(zhí)行情況，同時(shí)，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)配置液晶顯示大屏，實(shí)時(shí)顯示各產(chǎn)線的計(jì)劃任務(wù)、生產(chǎn)執(zhí)行、設(shè)備運(yùn)行等狀況。通過(guò)硬件和網(wǎng)絡(luò)的改造，企業(yè)生產(chǎn)報(bào)工周期從30天縮短至1天，項(xiàng)目工時(shí)準(zhǔn)確率提升至98%，異常響應(yīng)周期從3天縮短至1小時(shí)，日計(jì)劃達(dá)成率從60%提升至95%，做到生產(chǎn)過(guò)程和設(shè)備運(yùn)行的透明化，能夠?qū)崟r(shí)掌握車間運(yùn)行、生產(chǎn)、能耗等狀態(tài)。

       四、設(shè)備管理

       （六）設(shè)備運(yùn)行缺乏監(jiān)測(cè)

       離散制造型企業(yè)機(jī)加工設(shè)備多，部分設(shè)備缺乏數(shù)據(jù)采集端口，人機(jī)互動(dòng)差，自身運(yùn)行狀態(tài)無(wú)法管控，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量難以保證。

解決方案：增設(shè)傳感設(shè)備，拓展設(shè)備數(shù)據(jù)采集端口，通過(guò)數(shù)據(jù)采集及仿真、PDA點(diǎn)巡檢維護(hù)、維修、備件管理等設(shè)備資產(chǎn)管理系統(tǒng)應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)人與設(shè)備、設(shè)備與設(shè)備、設(shè)備與系統(tǒng)之間的互聯(lián)互通。

       建設(shè)成效：減少主體生產(chǎn)線的等待時(shí)間，實(shí)現(xiàn)精細(xì)化設(shè)備管理和預(yù)測(cè)性維護(hù)，提升設(shè)備運(yùn)行效率、可靠性和精度保持性。

典型案例：G企業(yè)設(shè)備管理處于真空地帶，設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)沒(méi)有跟蹤、設(shè)備的維護(hù)維修沒(méi)有記錄、設(shè)備臺(tái)賬缺失。G企業(yè)實(shí)施設(shè)備管理后，系統(tǒng)梳理設(shè)備臺(tái)賬，通過(guò)工單方式對(duì)維修維護(hù)過(guò)程進(jìn)行閉環(huán)管理。依托設(shè)備傳感器，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)并及時(shí)推送預(yù)警報(bào)警，移動(dòng)巡檢的實(shí)施管理人員可以通過(guò)PDA查詢?cè)O(shè)備的基本信息，對(duì)設(shè)備的維修維護(hù)記錄直接進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)登記等。改造后，有效保障了設(shè)備運(yùn)行的安全和高效，大大縮短了企業(yè)宕機(jī)待工時(shí)間，減少了由于設(shè)備故障帶來(lái)的產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題。

       五、倉(cāng)儲(chǔ)配送

       （七）倉(cāng)儲(chǔ)流轉(zhuǎn)慢

       離散制造型企業(yè)按照項(xiàng)目進(jìn)行庫(kù)存管理，在制品流轉(zhuǎn)慢、追蹤難，依賴人工進(jìn)行搬運(yùn)、揀料，生產(chǎn)、倉(cāng)儲(chǔ)、物流發(fā)配不銜接，倉(cāng)儲(chǔ)物流效率較低。

解決方案：基于產(chǎn)品制造工藝流程，重塑產(chǎn)品制造全流程的車間布局設(shè)計(jì)，改造倉(cāng)儲(chǔ)流轉(zhuǎn)過(guò)程中的冗余環(huán)節(jié)。集成智能倉(cāng)儲(chǔ)（儲(chǔ)運(yùn)）裝備，應(yīng)用條碼、射頻識(shí)別、智能傳感等技術(shù)，建設(shè)WMS（倉(cāng)儲(chǔ)管理系統(tǒng)），以生產(chǎn)MES的生產(chǎn)排程為指導(dǎo)，優(yōu)化配料與在制品的流轉(zhuǎn)及配置。并與MES進(jìn)行數(shù)據(jù)融合，實(shí)現(xiàn)物料自動(dòng)入庫(kù)（進(jìn)廠）、盤庫(kù)和出庫(kù)（出廠），全程跟蹤原材料、在制品和產(chǎn)成品流轉(zhuǎn)。

       建設(shè)成效：提高物流效率，降低庫(kù)存量，實(shí)現(xiàn)精細(xì)庫(kù)存管理和高效物流配送。

       典型案例：H企業(yè)倉(cāng)庫(kù)的作業(yè)模式以手工辦理出入庫(kù)方式為主，業(yè)務(wù)人員根據(jù)打印出的紙質(zhì)單據(jù)辦理出庫(kù)和入庫(kù)，效率低且出錯(cuò)率高，揀料效率比較慢。

       企業(yè)部署實(shí)施WMS系統(tǒng)，所有來(lái)自于MES的操作指令通過(guò)接口自動(dòng)傳遞至WMS，原來(lái)紙質(zhì)單據(jù)全部電子化，WMS的業(yè)務(wù)執(zhí)行結(jié)果也及時(shí)反饋到MES，從而保證了信息及時(shí)快速傳遞，并實(shí)現(xiàn)基于工單和工序的物料清單自動(dòng)揀料。倉(cāng)庫(kù)物料通過(guò)條碼方式進(jìn)行標(biāo)記，現(xiàn)場(chǎng)的倉(cāng)庫(kù)管理人員只需帶著移動(dòng)PDA到現(xiàn)場(chǎng)查詢出MES的領(lǐng)料指令直接掃描物料的條碼即可辦理材料的領(lǐng)料出庫(kù)，另外通過(guò)PDA也可以實(shí)時(shí)查詢倉(cāng)庫(kù)存量、位置等實(shí)時(shí)信息，倉(cāng)庫(kù)的收、存、發(fā)以及配送都達(dá)到了快而準(zhǔn)的要求，極大提高了倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)出庫(kù)入的效率和物流供應(yīng)鏈管理水平。實(shí)施改造后，企業(yè)裝配物料揀料周期從4天縮短至1天，庫(kù)存準(zhǔn)確率從68%提升至98%，物料呆滯比率從35%降低至6%。

       六、財(cái)務(wù)管理

       （八）成本管控難

       離散制造型企業(yè)的項(xiàng)目概算涉及部門多，成本結(jié)構(gòu)復(fù)雜，報(bào)價(jià)周期長(zhǎng)，工廠生產(chǎn)與客戶安裝現(xiàn)場(chǎng)報(bào)工不及時(shí)，項(xiàng)目成本失真，利潤(rùn)率不準(zhǔn)確。

       解決方案：綜合應(yīng)用ERP與MES的項(xiàng)目成本管控模塊，基于項(xiàng)目實(shí)際生產(chǎn)的原材料、制造裝備、能源資源等成本，建立項(xiàng)目的基礎(chǔ)制造成本要素。以ERP中的項(xiàng)目總體成本為編制依據(jù)，規(guī)劃和歸集基礎(chǔ)制造、人力、質(zhì)保等成本要素，編制預(yù)算管理和流程管控，建立材料領(lǐng)用、項(xiàng)目績(jī)效異常監(jiān)控，對(duì)成本偏差和企業(yè)利潤(rùn)進(jìn)行多層級(jí)分析。同時(shí)，在已有的生產(chǎn)信息基礎(chǔ)上，利用數(shù)據(jù)分析技術(shù)，優(yōu)化新項(xiàng)目生產(chǎn)與管理模式，降低基礎(chǔ)制造成本。

       建設(shè)成效：優(yōu)化成本管理水平和項(xiàng)目管理水平，提升企業(yè)概算、預(yù)算、核算、決算能力，實(shí)現(xiàn)成本精細(xì)管控。

       典型案例：某企業(yè)依托EXCEL表進(jìn)行產(chǎn)品成本核算，成本計(jì)算工作量大，難以做到產(chǎn)成品成本核算精細(xì)化。在部署實(shí)施ERP成本管理后，整個(gè)成本的核算體系由EXCEL表計(jì)算轉(zhuǎn)變?yōu)橛上到y(tǒng)算法科學(xué)計(jì)算，大大減少期末成本計(jì)算的工作量，簡(jiǎn)化日常賬務(wù)處理流程。同時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)調(diào)取庫(kù)存系統(tǒng)、工資系統(tǒng)、固定資產(chǎn)系統(tǒng)等數(shù)據(jù)進(jìn)行計(jì)算，生成完工產(chǎn)品成本報(bào)表、在產(chǎn)品成本報(bào)表、成本差異分析表等，保證了各種數(shù)據(jù)來(lái)源的唯一性和數(shù)據(jù)之間勾稽關(guān)系的正確性。在成本形成過(guò)程中，能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)超過(guò)成本標(biāo)準(zhǔn)的消耗，及時(shí)制定改進(jìn)措施，糾正偏差，達(dá)到了降低成本的目的，并且避免了手工制表帶來(lái)的人為誤差。通過(guò)手工計(jì)算轉(zhuǎn)為系統(tǒng)管控，企業(yè)的財(cái)務(wù)結(jié)賬周期縮短20%，核算憑證自動(dòng)化率提升50%，項(xiàng)目預(yù)算達(dá)成率提升25%。

       七、售后服務(wù)

       （九）售后服務(wù)差

        離散制造型企業(yè)的產(chǎn)品調(diào)試及更換配件記錄頻繁，利用傳統(tǒng)手段調(diào)試費(fèi)時(shí)費(fèi)力，服務(wù)效率低，售后知識(shí)傳承難，服務(wù)質(zhì)量難以匹配客戶需求。

解決方案：基于信息管理系統(tǒng)，建立產(chǎn)品體系化調(diào)試維保管理流程，規(guī)范產(chǎn)品調(diào)試維保信息存儲(chǔ)，對(duì)產(chǎn)品運(yùn)維管理過(guò)程的類型、功能、數(shù)量、客戶等各類數(shù)據(jù)建立標(biāo)準(zhǔn)化服務(wù)檔案。結(jié)合產(chǎn)品使用環(huán)境及應(yīng)用管理模型，利用數(shù)據(jù)分析技術(shù)，實(shí)現(xiàn)基于運(yùn)行數(shù)據(jù)的產(chǎn)品遠(yuǎn)程運(yùn)維、預(yù)測(cè)性維護(hù)和產(chǎn)品設(shè)計(jì)技術(shù)的持續(xù)改進(jìn)。

       建設(shè)成效：實(shí)現(xiàn)個(gè)性化服務(wù)需求的精準(zhǔn)響應(yīng)，提升產(chǎn)品體驗(yàn)和服務(wù)質(zhì)效，增強(qiáng)客戶粘性。

       典型案例：某企業(yè)缺少規(guī)范的售后服務(wù)機(jī)制和流程，維修信息統(tǒng)計(jì)依賴于人工記錄、補(bǔ)錄，信息處理不規(guī)范，無(wú)法進(jìn)行知識(shí)分類管理，難以針對(duì)維修記錄制定產(chǎn)品改良對(duì)策，只能被動(dòng)式跟進(jìn)服務(wù)。搭建售后管理平臺(tái)系統(tǒng)后，企業(yè)利用平臺(tái)加強(qiáng)售后工程師、客戶、渠道經(jīng)銷商等聯(lián)系，利用小程序、二維碼、APP等報(bào)修渠道與客戶無(wú)縫連接。建立可視化服務(wù)監(jiān)管，實(shí)時(shí)了解服務(wù)進(jìn)度，提升企業(yè)品牌形象和用戶滿意度，挖掘二次商機(jī)。企業(yè)服務(wù)響應(yīng)周期從3天縮短至1天，響應(yīng)時(shí)效提升了67%，客戶滿意度評(píng)分從平均82分提到至平均95分。